BIOD caravans, een 100% Nederlands product, zijn altijd bijzonder geweest waarbij de ronde vormgeving in oersterk polyester garant staat voor een uitstekende wegligging en een zeer lange levensduur. Dit is een belangrijk verschil met de gebruikelijke rechthoekige ‘sleurhutten’ waarvan de opbouw met nietjes en kit in elkaar worden gezet en het interieur noodzakelijk is om de wanden en het dak in z’n verband te houden. BIOD caravans zijn naadloos en worden niet zonder reden ook wel de ‘’Mercedes’’ danwel de ‘’Rolls Royce’’ onder de caravans genoemd.

De BIOD werd van 1958-2004 geproduceerd door de Schakel in Oldenzaal en Avento in Meerkerk en van 2004-2017 door ACC-Group BIOD Caravans in Ede. Hoewel de Nederlandse markt voor nieuwe caravans sinds 2004 enorm is teruggevallen van ruim 24.000 naar 6.000 stuks, was de orderportefeuille van BIOD als niche-bouwer altijd goed gevuld.

In 2017 moest de productie van volledig ingebouwde caravans echter toch worden gestaakt. In vergelijking tot de 5 grote caravanconcerns welke gezamenlijk een marktaandeel hebben van > 98% liggen de productiekosten aanzienlijk hoger wat onvoldoende met een hogere verkoopprijs kon worden gecompenseerd. De assemblagetijd van 35-40 manuur bij grootschalige lijnproductie bedraagt minder dan 10% van het aantal manuren benodigd voor een BIOD waarbij ook de meeste inbouwcomponenten door grootschalige inkoop ruim de helft goedkoper kan worden ingekocht.

Als casco zijn de BIOD modellen binnenkort weer leverbaar als caravan maar ook als camperopbouw of opzetunit door Lightweight Composite Structures BV. De cascoproductie vindt plaats volgens alle innovaties van de laatste 15 jaar.

Deze casco’s kunnen door de klant zelf worden ingericht maar ook door gespecialiseerde interieurbouwers. De Stichting ‘’Vrienden voor behoud van BIOD’’ is momenteel in oprichting en zal middels haar website ondersteuning bieden voor een platform waarbij onderdelen, lichtgewicht plaatmateriaal, interieurbouwers etc. toegankelijk zijn.

Misschien wel de meest uitdagende producten die door onze oprichter zijn ontwikkeld en vervaardigd betreffen de rolreefgieken voor diverse superjachten. Deze gieken worden extreem zwaar belast en moeten dus erg sterk zijn. De keuze van composietmateriaal is hierbij evident, waarbij d.m.v. slimme keuzes van georiënteerde vezels in combinatie met sandwichtechniek de benodigde sterkte/stijfheid bij een minimum aan gewicht verkregen kan worden.

In tegenstelling tot de grote jongens als Hall Spars & Southern Spars (exclusief leverancier voor de rigging van alle Volvo Ocean boten) die soortgelijke gieken door middel van pre-pregs met een carbon/epoxy matrix in grote kapitaalintensieve autoclaves vervaardigen is voor een geheel andere methode gekozen om tot hetzelfde resultaat te komen.

Als matrix is gekozen voor een vinylester-glas/carbon matrix wat d.m.v. vacuüm injectietechniek in een mal met de  sandwichkern wordt samengesteld. De mechanische eigenschappen van de moderne vinylesters zijn vergelijkbaar met die van epoxy maar hebben niet de nadelen van het werken met epoxies en bovendien is geen dure autoclave-oven nodig om tot eenzelfde resultaat te komen. Door te werken met een combinatie van glas en carbon wordt optimaal gebruik gemaakt van de eigenschappen van beide materialen. Carbon is erg sterk maar heeft als nadeel dat een beschadiging door een verkeerde belasting ook makkelijk stuk kan, soms direct maar vaak pas na enkele dagen/weken maanden doordat het gescheurde vezel verder doorscheurt; iets waardoor eigenaren van een carbon fiets vaak verrast worden als plotseling het frame of een voorvork vanuit het ‘niets’’ breekt waarbij de feitelijke beschadiging al op een eerder tijdstip heeft plaatsgevonden. Glas is weliswaar minder stijf maar heeft een veel hogere rek bij breuk, is ‘’taaier’’, zodat het beter in staat is klappen op te vangen.  Door beide eigenschappen te combineren zijn producten duurzamer te maken.

Lightweight Composite Structures BV levert geen complete rolreefsystemen maar kan wel de gieken vervaardigen.

Voor diverse superjachten zijn composiet dekluiken in vele maten vervaardigd welke ‘flush’ in het dek gemonteerd worden. Hierbij wordt rekening gehouden met de eventuele bolling in het dek.

Dekluiken voor zeegaande jachten dienen zeer sterk, uitstekend vergrendeld, maatvast,  waterdicht en corrosie/verouderings bestendig te zijn waarbij de passing zeer kritisch komt. Voor het 43 meter superjacht ‘Latitude’ (gebouwd in 2010 in Enkhuizen door Dutch Yacht Builders) zijn 23 verschillende dekluiken gemaakt, waarvoor we naast de luiken ook de pluggen en de mallen hebben vervaardigd.

Voor de vervaardiging van deze dekluiken met een moeilijke geometrie voor de sluiting is gebruik gemaakt van de vacuüminjectie methode.

Wilt u eens ervaren hoe het is om op een superjacht te varen? Voor slechts € 155.000,- per week is het jacht te huur in het Middenlandse Zeegebied (https://www.superyachts.com/yacht-charter/latitude-1126/).

Vroeger zag je ze heel regelmatig; Buggy’s die uiterst wendbaar op ingekort VW Kever onderstel een genot waren om in de zon met de wind in de haren en het liefst nog op ruig terrein mee rond te scheuren.

Hoewel het inkorten van een VW chassis sinds kort niet meer RDW goedgekeurd mogelijk is voor nieuwe exemplaren, kunnen wij nog wel de polyester body van dit unieke model leveren. Dit is vooral voor bestaande buggy bezitters interessant als de bestaande body te zwaar beschadigd is of men eenvoudigweg dit mooiere model wil overzetten op reeds goedgekeurde Buggy’s. Men kan hierbij kiezen uit de standaard dik-laminaat polyesteropbouw of de 3.0 versie!

De 3.0 versie is een stuk lichter en stijver door het gebruik van vacuum- en sandwichtechnieken; de techniek welke Lightweight Composite Structures op al haar produkten toepast. De Buggy wordt daardoor niet alleen sneller maar ook veiliger, is beter bestand tegen een aanrijding, minder trillingen en beter geisoleerd zodat met een (afneembare) vaste kap met vleugeldeuren ook in de winter kan doorrijden.

De 3.0 versie is binnenkort ook verkrijgbaar in verlengde uitvoering voor niet ingekorte VW onderstellen welke gewoon bij de RDW gekeurd kunnen worden.

Lightweight Composite Structures is verder in een gevorderd stadium om de Buggy’s,  op een eigen composiet platform, als 100% electrische auto geschikt voor de openbare weg te maken. Hierbij wordt de aandrijving verzorgd door 2 electromotoren welke rechtstreeks de wielen aandrijven zonder tussenkomst van versnellingsbak, differentieel en andere overbrengingen. Hierbij zal het ledig gewicht inclusief accupakket ruim onder de 400 kgs. blijven. Een laag gewicht en de rechtstreekse aandrijving betekent dat minder motorvermogen nodig is waarbij een kleiner accupakket volstaat.  Hierbij zal eerst dmv  2 x 2 KW motoren een brommobiel versie worden getest. Op basis van mogelijke aanpassingen hieruit volgt een upgrade naar een snelverkeerversie die met 2x 12 kW motoren wordt uitgerust. Een prijsindicatie: we mikken voor dit leuke milieubewuste autootje op een verkooprijs onder de € 20.000,- (bijtelling 4%).